5 minutes perdues par heure sur 3 postes : tout le monde le voit, personne ne le mesure
PME industrielle : -12% de temps de cycle, +6% de production, sans embaucher ni investir
5 minutes perdues par heure, sur 3 postes. Tout le monde le voyait sur le terrain. Personne ne le mesurait.
C'est ce qu'on a constaté sur une ligne de montage électromécanique de 12 opérateurs, en accompagnant une PME industrielle. Les opérateurs eux-mêmes le savaient : chercher un outil, attendre une pièce, ajuster un gabarit. Mais ce temps n'était jamais relevé, jamais challengé. "Ça a toujours été comme ça."
On n'a rien changé à la ligne elle-même. On a fait un chantier Kaizen de 3 jours, ciblé sur ces 3 postes : chronométrage terrain (gemba), 5S, tableau de management visuel tenu par les opérateurs eux-mêmes, pas par l'encadrement.
Résultat, mesuré sur les 3 semaines suivantes : temps de cycle réduit de 12% sur les postes concernés, production globale de la ligne +6%, sans embauche ni investissement machine.
Le vrai frein n'était pas technique. C'était l'habitude : un temps perdu visible, mais jamais mesuré, jamais remis en question.
C'est souvent là que se cache la marge de progrès la plus rapide à activer en PME industrielle — pas dans un nouvel outil, dans ce que tout le monde voit mais que personne ne challenge.
Quel est le point de friction que tout le monde connaît sur votre ligne, mais que personne ne remet en question ? Dites-le en commentaire, je vous donne un retour.
Et si vous gagniez des semaines dès le premier sprint ?
Un diagnostic atelier, un irritant prioritaire, une solution testée sur le terrain. On commence petit, on mesure, on standardise.