De 47 à 12 minutes de temps perdu par poste : +3h30 e capacité de production par jour

15 minutes par poste, par jour. Personne n'y croyait. Le chef d'atelier a changé d'avis en 3 semaines.

Cas fréquent en PME industrielle : un poste d'assemblage où chaque opérateur perd du temps à chercher ses outils et ses pièces avant même de commencer à travailler. Personne n'avait mesuré ça, tout le monde pensait "on a toujours fait comme ça."

On a fait un chrono terrain sur une journée complète : 47 minutes perdues par poste et par jour rien qu'en déplacements et recherche d'outils. Avec l'équipe, on a réorganisé le poste (5S), rapproché les pièces critiques, et mis en place un tableau de management visuel avec un indicateur simple.

Résultat, 3 semaines après : 47 minutes de temps perdu ramenées à 12 minutes, soit +35 minutes de temps productif par poste et par jour. Sur une ligne de 6 postes, ça représente plus de 3h30 de capacité de production regagnée chaque jour, sans investissement.

Le Kaizen ne demande pas un gros budget ni un projet de 6 mois. Il demande d'aller sur le terrain, de mesurer ce qui se passe vraiment, et d'impliquer les opérateurs qui connaissent le poste mieux que quiconque. Les plus gros gains sont souvent dans les détails que personne ne regarde.

Vous pensez qu'il y a du gaspillage caché sur vos lignes mais vous ne savez pas par où commencer ? Je vous propose un échange de 30 minutes pour identifier ensemble les premiers gisements de gain.